Následující text je z knihy ŠUMAVA - Co zmizelo z Královského hvozdu, kterou napsal Vilém Kudrlička a vydalo ji v roce 2005 v Praze nakladatelství Baset. Perfektní dílo, které se na několika stovkách stran zabývá krajem kolem Gerlovy huti - od Brunstů (jsou dva - Starý a Nový) přes Zhůří, Skelnou, Hůrky až po Stodůlky.

Je zde uveden popis toho, jak tehdy pracovali dávní skláři:


Z tvrdého křemene křehké sklo
Ve Starém Brunstu se huťmistr Johann Baptist Adler dostal do finančních potíží. I když se mu v Novém Brunstu podařilo roku 1829 zřídit modernější sklárnu než byla stávající ve Starém Brunstu, bylo již pozdě. Konkurzu, vyhlášeném již v květnu 1828 neunikl. Tato huť byla 30. května 1830 prodána ve veřejné dražbě za 12 tisíc zlatých Johannu Georgu Ascherlovi, aby zde vyráběl tabulové a zrcadlové sklo.

V roce 1831 skelná huť vyhořela, ale v krátkém čase byla znovu obnovena a od předešlé se příliš nelišila - byla celá ze dřeva, krytá šindelovou střechou. Hutní provoz tvořily dvě pece - skelná a rovnací. Ve skelné peci se nacházelo několik pánví pro tavení skloviny, které společně s pánvovými kroužky vyráběl pánvař z hlíny těžené v místě. Některé okolní hutě používaly hlínu obsahující tuhu, jež pocházela z dolu ve Hvězdníku (Sternecku) u Čachrova. Nejprve pánvař hlínu důkladně rozmělnil ve velkých plochých kádích, potom z ní vytvaroval pánve a kroužky, které ve vypalovací peci rychle vypálil.

Do pánví se ve sklářské peci vkládal sklářský kmen, na jehož správném složení a tavení závisel úspěch celé sklárny. Základní hmotu k výrobě skla tvořila směs křemenného písku, vápence a potaše, zvaná také salajka či flus. Pokud se přidávaly rozdrcené skleněné střepy, říkalo se takové směsi vsázka. Přidávala se asi jedna třetina sklářských střepů, často i z vlastní huti, což urychlovalo tavení až o 20 procent a ušetřilo teplo, které by se původně spotřebovalo na chemické reakce již dříve probíhající při tavení skloviny, z níž byly střepy.

Sklářský kmen a vsázku připravoval v přístěnku pece tavičův pomocník, který dohlížel na odvažování surovin a jejich mísení. Složení sklářského kmene bylo tavičovým tajemstvím, jež se dědilo z otce na syna. Mnozí si jej odnesli i do hrobu. Tavič musel také kontrolovat zrnitost sklářského písku, protože velká zrna se špatně otavovala, příliš malá a prach způsobovala kyšpovitou sklovinu. Navíc prach zanášel komory sklářských pecí.

Křemen potřebný k výrobě skla se zpočátku sbíral v okolí Nového Brunstu. Ještě v současnosti tu na některých místech můžete nalézt kusy křemene. Spolu se střepy se drtil ve stoupě poháněné vodním kolem, kterému se podle vznikajícího prachu říkalo Pucher. Prach způsoboval stupařům silikózu plic, před kterou je neochránila ani používaná rouška přes obličej. V pozdějších dobách dopravovaly čistý křemenný písek do huti povozy.

Odměřené suroviny se dobře promísily, aby kmen byl stejnorodý a umožňoval utavení homogenního skla. Křemenný písek se používal vlhký (3 - 4% obsah vody), proto se směs při přenášení nerozmísila a kmen při nakládání do pánví neprášil. Prášení ochuzovalo kmen o některé složky, zvláště alkálie a poškozovalo kromě plic i vyzdívku pece. Dno pánve mělo tloušťku zhruba 1/10 vnějšího horního průměru a odpovídalo tloušťce boční stěny u dna. Pánev obsahovala asi 200kg utavené skloviny o teplotě kolem 1300° C. Kmen se do pánve nakládal dvakrát až třikrát, protože:
- kmen je objemnější než sklovina z něho tavená
- po naložení teplota v pánvi vždy klesne a teprve po protavení stoupá
- celkové množství kmene by se do pánve nevešlo a velmi špatně by se protavovalo.

Tavení skla je v širším slova smyslu proces probíhající od naložení kmene až po odběr hotové skloviny k tvarování. Sklářský kmen při tavení prodělává několik chemických a mechanických přeměn - od práškové substance přes sirupovitou hmotu k vodojasnému skelnému roztoku. Na konci tavícího procesu probíhá čeření, tj. odstraňování bublin plynu - homogenizace. V této fázi, kdy sklovina je řídká a tekutá je třeba nejvyšší teploty (až 1500° C). Jako čeřivo se dříve používal nejčastěji síran sodný nebo spíše směs arzeniku s ledkem draselným. Vhazoval se do roztavené skloviny v hrudkách o velikosti pěsti. Hrudky rychle klesaly ke dnu a přitom se uvolňoval kysličník siřičitý a kyslík. Základním předpokladem pro dobré čeření však zůstávala dostatečně vysoká teplota a udržení skloviny po určitý čas při této teplotě.

Kromě chemických čeřících technik se hojně používal i způsob mechanický. Byla to především stará praktika, tzv. foukání. Do pánve plné roztavené skloviny se pomocí dlouhé železné tyče ponořila spalitelná hmota, nejčastěji kus mokrého dřeva nebo brambora nebo řepa. Vypařující se voda unikala v bublinkách, sklovinu důkladně čeřila a současně promíchávala a tím homogenizovala. Utavení skla trvalo 10 až 12 hodin - i více. Všechno záviselo na velikosti pánví a především na taviči neboli šmelcíři.

Po požáru obnovená huť v Novém Brunstu byla stejně jako okolní hutě své doby vytápěna hořícím dřevem. Při tavení pracovali kromě šmelcíře a jeho pomocníka ještě dva topiči, zvaní šalíři, kteří měli mezi sebou přesně rozdělenou práci, První pouze sušil dřevo. Během dne se do huti dovezlo ze skládky topného dřeva (šejtplacu) tolik dřeva (šejtů), kolik bylo třeba pro jednu tavbu (šmelc). Šalíř si nejprve část dřeva naházel nahoru na vošovnu, pak vylezl výš k brodovně s několika odděleními uzavřenými železnými dveřmi, kolem nichž se chodilo jako po pavlači. Když bylo dřevo z jednoho oddělení suché, naházel je dolů na hromadu (leš) a oddělení naplnil novým dřevem. Jednotlivé úkony rytmicky opakoval.

Často se stávalo, že dřevo se v brodovně vzňalo a železnými dveřmi šlehaly plameny ven, a tak šalířovou nepozorností mohla vyhořet celá huť. Z tohoto důvodu byly vždy připraveny velké nádoby plné vody.

Druhý šalíř v určitém pravidelném rytmu přikládal. Vzal suchý šejt, sešel šindlochem dolů a strčil jej rovnou do pece. Druhou stranou přešel kolem pece, znovu vzal šejt, šel do šíru a přiložil z této strany. Dřeva kladl po třech až čtyřech kusech na tzv. mříže. Hořící polena postrkoval dovnitř dalším kusem, který vždy vyčníval ven. Když šejty nešly pěkně popořádku, rovnal je šuršťákem. Kromě přikládání také vyhrabával popel z popelníku pod pecí. V šidlochu pod dírou na přikládání se nacházel větší otvor zakrytý hliněným koláčem, který odstranil a dlouhým těžkým hřeblem vyhraboval žhavý popel, jenž musel vychladnout v pekle, odkud se bral pro výrobu salajky. Když některá pánev praskla, musel šalíř osekávat sklo vyteklé do popelníku železnou tyčí.

Po utavení a vyčeření skloviny zastrčil šalíř dřeva trčící ven do otvorů v peci rovně a přestal přikládat. Během této přestávky (asi půl hodiny) klesla teplota roztavené skloviny asi na 1250° C, tj. sestoupila na nejvhodnější pracovní teplotu nazývanou ógnlasn (z německého abgehen lassen). Po půlhodině začal šalíř velmi opatrně přikládat do pece, aby šajty nevzplanuly najednou a jiskry se rozletěly až k pánvím. Pec nesměla zůstat ani na chviličku prázdná, protože oheň by prudkým tahem vyhnal plameny z pracovních otvorů kolem pece (tomu se říkalo, že vyhánělo). Nabíral-li právě v této chvíli skelmistr z pánve sklovinu, ožehly mu plameny obličej. Dubové dřevo házelo jiskry, používalo se proto dřevo bukové. Když byl všechen tav zpracován, šmelcíř nařídil pomocníkovi a šalířům vynášet. Ti odnesli koryta s promíchaným materiálem na verštaty, kde ho začali nakládat do pánví. Pak hliněnými koláči přiklopili pracovní otvory pece a huť setměla a ztichla. Nastala doba nového tavení, nový šmelctok. V tomto okamžiku získala skelná huť kouzelnou intimní náladu - plná tmavých koutů a uprostřed zářila pec. Ostré světlo ohně tlumily koláče, jen skulinami probleskoval jasný plamen a teplá oranžová záře se rozlévala kolem a vytvářela na osvětlených předmětech hřejivé tóny. V tomto důvěrném přítmí, v němž tonula široce rozložená pec, tichá a vážná s plným vědomím své důležitosti, se ozýval svým zpěvem cvrček, dobrý strážný duch hutí. Této náladě podléhali také pracovníci hutí. V krudlochu se pouze polohlasně vyprávělo o starých časech a v šeru neslyšně proběhli kluci, aby se ohřáli v šíru. Šmelcíř seděl zamyšleně na korytě a kouřil, kolem pece chodil šalíř a přikládal. Pomocník někde v koutě pospával. Huť hřála, svítila, tiše pracovala a vrněla jako předoucí kočka. Svým teplem, přítmím a klidem působila dojmem dobrotivé, ale tajuplné živitelky.

V nové zděné sklárně, vybudované v Novém Brunstu po ničivém požáru původní skelné huti v roce 1888 se používal generátorový plyn vyráběný v přístavku ze dříví a rašeliny. Moderní provoz zásadně změnil pracovní postup a dřívější zvyklosti se staly jen nostalgickým vzpomínáním.

Odedávna se sklo tvarovalo tak, že se roztavená a na sirupovitou konzistenci ochlazená sklovina foukala pomocí sklářské píšťaly, tj. asi 1 až 1,5 metru dlouhá železná trubice s dřevěnou rukojetí a s malým rozšířením nabíracího konce. Píšťalu, stejně jako ostatní nářadí (vercajk), sklář původně mazal smolou ze smrků, později olejem smíšeným s prachem z dřevěného uhlí. Smolu sbírali smolaři, většinou chudí lidé, a nebyla to lehká a snadná práce. Smola se vařila ve vodě, aby se rozpustila a plavala na povrchu. Nečistoty klesly ke dnu. Po přelití do studené vody ztvrdla a skláři ji kupovali v podobě malých pecnů, z nichž si hnětli tenké tyčinky, které měli při práci zastrčeny ve sklenici s vodou na zídce pece, aby se ohřály. Smola musela být teplá, aby pouštěla a aby tenké tyčinky vnikly do úzkých štěrbin nářadí.

Sklářský pomocník (naběrač) nabíral na ohřátou píšťalu malé množství skloviny a ponořil ji do pánvového kroužku plujícího na sklovině, který zadržoval pěnu a případné nečistoty. Skelmistr převzal píšťalu, mírně do ní foukl, válením na kovové desce zvané marble hnětl a dalším mírným dofouknutím zhotovil baničku. Následným foukáním a komíháním z ní vytvořil na sklářské píšťale válec potřebné délky a průměru. Podélným rozříznutím válce a jeho narovnáním v rovnací peci se získalo tabulové sklo. Česká škola vyráběla skleněné válce o délce 110 cm, obvodu 120 cm a průměru 40 cm. Za vynálezce byl prý asi v polovině 15.století pokládán Jiří Wander z Křivoklátu.

Zpočátku skleněné tabule neměly rovný povrch a proto se musely brousit. V první fázi se co nejrychleji odebíralo z určitých míst sklo a povrch se hrubě zarovnával. Následovalo jemné broušení, při němž se vyrovnaly rýhy způsobené hrubým broušením. Při broušení se užíval písek dodávaný ve třech druzích zrnitosti. Spolu s vodou se přiváděl mezi vodorovný litinový kotouč a broušené sklo. Zrnka vytvářela při otáčení kotouče trhlinky a odštěpovala úlomky skla. broušení nezáviselo pouze na mechanických vlastnostech brusiva (pevnost, křehkost, tvrdost), ale i na množství přiváděného zrna a rychlosti brusného kotouče. Svoji roli hrálo také chemické složení broušeného skla.

V Novém Brunstu se vyrábělo tabulové i silnější zrcadlové sklo. Skleněné válce, aby se vyrovnalo okrajové pnutí, musely být na dolním konci rozšířeny zvonovitou formou dříve, než se dále zpracovávaly v rovnací peci. Po vynálezu G.L.Ascherla - vymyslel nespalitelnou hladící desku pro zrcadlová skla - se již zrcadlové sklo nemuselo brousit a jen se leštilo. K tomu se používaly kotouče z měkčího materiálu (topolové dřevo, smola, plsť), na něž se nanášela směs vody a jemného leštícího prášku, leštící červeně (potée). Zatímco broušení je procesem mechanickým, při leštění se výrazně uplatňují také vlivy chemické. Při styku vybroušeného povrchu skla s vodní suspenzí leštiva probíhá koroze skla, při níž se tvoří křemičitý gel, který zrnéčka leštiva strhává a odnáší. I v současnosti to přispívá k vyrovnání povrchu, zejména ve finálním stadiu. Proces leštění ovlivňovalo množství leštící suspenze, její koncentrace a teplota, tlak a rychlost kotouče a v neposlední řadě složení skla. Po vyleštění musely být skleněné tabule fixovány sádrou, proto každá zrcadlová huť měla vlastní pec na zpracování sádrovce, který se po vypálení rozmělňoval na jemný prášek. Tuto práci vykonával tlukač sádry ( Gipsstosser). Tabulové a zrcadlové sklo se upravuje řezadly s diamantem do požadovaných rozměrů. Naříznuté sklo se ihned odlamuje, aby řez ve skle nestárnul, protože sklo se nejlépe rozlomí v době, než se po řezu částečně vyrovná povrchové pnutí. Na dokončení tabule se kladly olověné folie, které odrážely světlo. Příliš však nevyhovovaly, protože rušily jasný obraz a čisté barvy. Výhodnější byly cínové folie, která zhotovoval hamr u huti na zrcadlové sklo v Novém Brunstu. Folie získávaly potřením tenkou vrstvou suříku a fermeže větší trvanlivost. Tuto metodu používal pokladač zrcadel Johann Rothmeier v Novém Brunstu v letech 1840 až 1880.
Hotové výrobky se vkládaly do beden vystlaných slamou, kterou se prokládaly i vkládané tabule a zrcadla. Zboží z novobrunstské hutě se v 50. letech 19.století vyváželo až do italských Benátek a Milána. S povozem jezdíval kočí Pöschl, který i přes veškeré potíže vždycky dojel…